일본 아이치현의 도요타 공장에서 직원들이 프리우스 하이브리드 차량을 조립하고 있다. 사진 블룸버그
일본 아이치현의 도요타 공장에서 직원들이 프리우스 하이브리드 차량을 조립하고 있다. 사진 블룸버그

자동차 산업의 역사는 ‘복잡성’과의 치열한 전쟁을 담은 기록이기도 하다. 잊을 만하면 불거지는 ‘대규모 리콜’은 부끄러움의 기록인 동시에 영광의 상처다.

리콜은 이미 출시한 제품에 결함이 있거나 결함의 소지가 발견될 경우 이를 무상으로 수리하거나 교환해 주는 제도다. 자동차 업계의 전유물은 아니지만, 비율이 높은 건 부인할 수 없다. 미국 로펌 해리스로리맨튼이 지난해 선정한 ‘미국 10대 리콜’ 순위를 보면, 자동차와 자동차 부품 관련 리콜이 절반을 차지한다.

포드의 파이어스톤 타이어 리콜(2000)이 2위였고, 도요타의 1000만 대 리콜 사태(2010)와 GM의 점화 스위치 결함으로 인한 대규모 리콜(2014)이 각각 6위와 7위를 차지했다. 자동차 관련 리콜이 잦은 것은 무엇보다 사용되는 부품이 많기 때문이다. 부품 수가 2만~3만 개에 달하다 보니 멀쩡한 부품 간 조합에서 예상치 못한 문제가 생기기도 한다. 첨단 전자장비 접목이 늘고 있는 것과 주요 업체들이 현지화의 일환으로 세계 각국에 생산 기지를 두고 있는 것도 복잡성을 키우는 요인이다.

리콜이 부끄러움의 기록인 것은 예기치 못한 ‘결함’이 원인이기 때문이다. 설계 과정에서 발생 가능한 변수를 꼼꼼히 통제하지 못해 복잡성을 키운 결과다. 위험 요인을 사전에 인지하고도 비용 절감 압박에 무리수를 둬서 화를 키우는 경우도 있다.

1978년 포드의 소형차 핀토는 뒤에서 오는 차와 경미하게 추돌했는데 연료탱크가 폭발하는 바람에 사람이 죽는 사고가 발생했다. 원인은 포드가 차의 무게를 줄이고 가속력을 높이기 위해 자동차 뒤쪽에 가벼운 연료탱크를 장착한 데 있었다. 포드는 폭발의 위험성이 있다는 사실을 사전에 알고 있었지만, 대당 11달러의 하우징 장착 비용과 사고 때의 보상비용을 비교한 끝에 연료탱크에 안전장치를 달지 않은 채로 차량을 내놓았다. 결국 포드는 배상금 외에도 별도로 1억2500만달러(약 1400억원)의 벌금을 추가로 물어야 했다.

그럼에도 리콜이 ‘영광의 상처’로 남을 수 있는 건 대응 방식에 따라 ‘전화위복’의 계기가 될 수도 있기 때문이다. ‘1000만 대 리콜 사태’를 극복하고 세계 1위 단일 자동차 브랜드로 우뚝 선 도요타의 사례가 이를 극명하게 보여준다...

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이용성 차장

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