“네, 협력 방안을 논의하고 왔습니다.” 2020년 10월 14일 오전 김포공항 입국장. 6박 7일간의 네덜란드·스위스 출장을 마치고 귀국하던 이재용 삼성전자 부회장이 “EUV(극자외선) 노광 장비 공급 확대를 논의했느냐”는 취재진의 질문에 “그렇다”고 답했다.

EUV 노광 장비는 EUV로 실리콘 웨이퍼(반도체 원판)에 5㎚(나노미터·10억분의 1m) 이하의 미세한 회로를 새겨넣을 수 있는 세계 유일의 반도체 생산 장비다. 대당 2000억원을 호가하지만, 삼성전자·TSMC·인텔 등 글로벌 반도체 강자들이 이 장비를 구하기 위해 줄을 선다. 반도체 품질에 지대한 영향을 미칠 뿐 아니라 연간 생산량도 30여 대에 불과해서다. ‘EUV 노광 장비를 확보한 회사가 반도체 시장을 장악한다’는 말이 나오는 이유다.

이 부회장이 직접 비행기를 타고 찾아가 장비 공급 확대를 논의한 기업은 네덜란드의 ASML. 전 세계에서 EUV 노광 장비를 만들 수 있는 단 하나의 회사다. 굳이 갑을(甲乙) 관계를 따지자면 삼성전자가 갑이고 ASML이 을이겠지만, 이런 구분은 아무런 의미가 없다. 생명줄을 쥔 쪽은 ‘슈퍼 을’이기 때문이다.

ASML의 반도체 업계 내 존재감은 독보적인 소재·부품·장비(소부장) 기술력이 해당 기업은 물론 그 기업이 속한 국가의 위상과 생존력까지 끌어올릴 수 있음을 보여주는 사례다. 국제무대에서 독일·일본 등 제조업 강국과 비교할 때 한국의 소부장 경쟁력은 아직 명함을 내밀기에 역부족이다. ASML의 180개 협력사 명단에 일본 미쓰이케미컬과 교세라, 독일 자이스가 포함되지만 한국 업체는 한 곳도 없는 현실을 인정해야 한다. 2019년 일본의 수출 규제 조치가 소부장 강소 기업 육성에 관한 국가적 요구를 낳았지만, 여전히 갈 길은 멀다.

국회예산정책처가 2020년 9월 발표한 ‘소재·부품·장비 산업정책 분석’ 보고서에 따르면 한국의 반도체 기술 수준은 선진국의 38%에 불과하다. 기술 격차는 3.7년이나 된다. 디스플레이(50%·2.8년), 탄소나노(50%·7.0년), 세라믹(43%·3.8년) 등 다른 주요 소부장 분야도 상황은 마찬가지다. 7월 2일 서울 삼성동 코엑스에서 열린 대한민국 소재·부품·장비 산업 성과 간담회에 참석한 문재인 대통령이 “우리 기업과 국민이 힘을 모아 위기를 극복했다”고 자화자찬했지만, 샴페인을 터뜨리기엔 시기상조다.

산업통상자원부에 따르면 한국의 일본산 소부장 수입 비중은 2019년 1~5월 16.8%에서 2021년 1~5월 15.9%로 줄어들었다. 큰 변화는 아니지만 수치만 보면 우리의 소부장 국산화 노력이 결실을 보기 시작한 듯하다. 그런데 같은 기간 대만산 소부장의 수입 비중은 6.2%에서 8.2%로 늘었다. 유기적으로 연결된 글로벌 공급사슬하에서는 정부가 입버릇처럼 외치는 ‘국산화’만이 만능키가 아닐 수 있다는 뜻이다. ‘이코노미조선’이 소부장 리더의 조건을 주제로 커버 스토리를 준비한 이유다.

물론 정부와 소부장 기업이 의기투합해 달려온 지난 2년 동안 많은 성취가 있었다. 정부에 따르면 국내 소부장 강소 기업(39개 상장사 기준)의 시가총액은 2019년 7월 4조3000억원에서 2021년 6월 9조7000억원으로 두 배 넘게 증가했다. 시가총액이 1조원 이상인 소부장 기업 수도 2019년 13개에서 올해 31개로 늘었다.

하지만 달콤한 숫자에 의미를 과하게 부여하는 정치적 제스처에 취할 때가 아니다. 그러기에는 소부장 기업 여건은 절박하고 세계 시장은 냉정하다. 올해로 창립 67주년을 맞은 독일의 자동차 부품 업체 블라이슈탈을 이끄는 에케하르트 쾰러 최고경영자(CEO)는 ‘이코노미조선’과 인터뷰에서 “끈질기게 물고 늘어지고, 절대 포기하지 않고, 고객이 원하는 것을 해줘야 한다”고 조언했다. 이 회사는 2016년 현대차와 계약을 맺기 위해 1994년부터 22년 동안 현대차와 인연을 유지했다. 기술만큼 관계 구축도 중요하다는 메시지다.

세계 최초의 3V급 슈퍼커패시터(다량의 전기를 저장했다가 필요할 때 순간적으로 전력을 공급해주는 에너지 저장 장치)로 중형(1000F 이하) 슈퍼커패시터 분야에서 글로벌 점유율 1위에 오른 비나텍의 성도경 CEO의 지적도 고민해볼 만하다. “소부장 기업 지원이 기초 연구개발(R&D) 단계에 몰려 있다. 비용이 훨씬 많이 들고 리스크가 큰 양산 공정은 회사가 자체 비용과 노력으로 극복해야 한다. 대다수 중소기업이 이런 리스크 때문에 상품화를 포기하고 대기업에 종속되는 길을 택한다.”

삼성전자에 반도체 핵심 소재인 전구체(반도체 회로 형성 시 화학 반응에 사용하는 물질)를 납품하는 디엔에프의 김명운 CEO는 “정부가 프로젝트 발주로 지원하는 것도 좋지만, 우리 같은 공급 업체보다는 삼성전자 같은 수요 업체의 관심을 유도하는 정책에 집중해야 한다”고 했다. 모두 소부장 현장에서 산전수전 다 겪은 백전노장들이다. 경청의 가치가 있다.

이번에 ‘이코노미조선’이 만난 국내 소부장 강소 기업들은 자신감에 차 있었다. 이들은 과감한 R&D 투자로 자신감의 원천이 객기가 아님을 보여줬다. 8월 18일에는 조재필 울산과학기술원(UNIST) 에너지화학공학과 특훈교수가 이끄는 스타트업 에스엠랩이 코발트 함량을 1%까지 줄이고 니켈 함량을 98%까지 끌어올린 하이니켈 양극재를 세계 최초로 개발했다는 소식도 전해졌다. 양극재는 전기차 배터리의 핵심 소재다. 98% 하이니켈 양극재는 국내외 어느 배터리 기업도 해내지 못한 성과다. 국내 소부장 기업들의 잠재력은 어디까지일까. 더욱 섬세하고 지속 가능한 정책적 뒷받침이 절실한 단계다.

이번 기획에서 ‘이코노미조선’은 정부가 분류한 6개 소부장 분야(기계금속·기초화학·디스플레이·반도체·자동차·전기전자)에서 글로벌 경쟁력을 갖춘 국내 소부장 강소 기업을 두루 만났다. 독일과 일본 전문가로부터는 두 나라 소부장 경쟁력의 비결을 들었다. 두 사람은 입을 모아 ‘시간’의 가치를 강조했다. 빈프리트 베버 독일 만하임대 교수는 글로벌 자동차 부품 시장을 이끄는 독일 기업 보쉬가 1886년에 설립된 사실을 언급하며 “소부장 경쟁력은 단기간이 아닌, 오랜 기간에 걸쳐 만들어진다”라고 했다. 후지모토 다카히로 도쿄대 명예교수는 “끈기가 필요하다. 그리고 수많은 시행착오를 겪어야 한다”라고 했다.

이쯤에서 소부장 리더의 핵심 조건을 정리해보자. 과감한 R&D 투자를 바탕으로 오랜 시간 인내하며 성공과 실패를 반복한다. 그리고 고객사가 원하는 바를 최대한 맞춰주며 관계 구축에 나선다. 다소 뻔한 기업 경영의 ABC 같다. 그렇지만 또 동시에 많은 기업이 놓치는 부분일 수 있다. ‘글로벌 소부장 리더 한국’의 길은 의외로 가까이에 있을지 모른다. 이번 커버 스토리가 ‘이코노미조선’ 독자 여러분의 초심을 일깨우는 기획으로 남았으면 한다.

전준범 기자

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