자동차는 2만여 개 부품의 결합체다. 완성차 업체들은 여러 부품이 결합된 모듈이라는 부품 덩어리를 조립해 자동차를 만든다. 모듈화 방식을 통해 차를 만들면 완제품 제조업체가 전담하던 설계, 생산, 조립, 검사 및 판매에 이르는 전 과정의 일부분을 모듈업체가 분담함으로써 조립 과정에서의 복잡한 과정을 축소하고 생산효율성을 높일 수 있다. 또 완제품 업체들로서는 품질관리가 용이하고, 효율적 재고관리가 가능해 재고비용을 줄일 수 있는 장점이 있다.
이러한 모듈화 방식을 국내에 가장 먼저 도입한 회사가 바로 현대모비스다. 현대모비스는 국내 최초로 자동차 부품의 모듈화를 도입하고 국내 실정에 맞게 발전시켜 국내 자동차 산업 발전의 전기(轉機)를 다졌다는 평가를 받고 있다.
현대모비스가 처음 모듈을 공급한 모델은 지난 1999년 현대차의 트라제였다. 이후 14년 만인 지난해 말, 이 회사가 국내외 공장에서 생산한 섀시(조향장치, 제동장치 등 주행에 필요한 장치)·운전석·프론트엔드(자동차의 전면부) 등 자동차 3대 핵심모듈 수량이 1억 세트를 돌파했다.
모듈 1억 세트 누적 생산은 세계적으로도 흔치 않은 사례다. 이는 현대모비스가 모듈 사업 분야에 있어서 이미 세계적인 경쟁력을 갖춘 톱 플레이어에 올랐다는 것을 방증하는 것이다.
모듈은 원래 건축물을 지을 때 기준으로 삼는 치수로 가장 먼저 사용됐다. 그러나 지금은 산업 전반에 걸쳐 ‘기능 단위로서의 부품 집합’이라는 의미로 통용된다. 즉, 모듈이란 그 자체로도 특정한 기능을 수행할 수 있는 하나의 단위이면서, 각기 다른 모듈이 결합해 완제품을 구성하는 하나의 부품이다.
비용절감·품질 개선 위해 모듈화 도입
자동차 업체에 모듈화가 도입된 것은 1990년대다. 당시 완성차 업체들은 예상보다 크게 위축된 수요에 제대로 대응하지 못해 공급과잉 사태를 맞게 됐다. 이들은 생존을 위해 대대적인 구조조정을 단행했고, 경쟁력 제고를 위한 품질 향상과 원가 절감 경쟁을 치열하게 벌였다.
이영기 현대모비스 경인모듈생산실장은 “비용 절감과 품질 개선 방안으로 자동차 업계에 모듈화가 도입됐다”며 “완성차 업체들이 모듈화를 적용해 생산효율성 향상을 꾀함은 물론, 생산단계 축소를 통해 신속하고 적극적으로 소비자의 요구에 대응할 수 있었다”고 강조했다.
현대모비스는 1999년 현대자동차 그룹의 생산 합리화 전략에 따라 기존 부품 조달 체계의 부분적 보완이 아닌, 자동차 공정의 주요 부분을 전담하는 모듈화라는 새로운 패러다임을 국내에 도입하는 역할을 맡았다.
1999년 10월 현대자동차 트라제에 섀시 모듈을 공급한 것을 시작으로 본격 모듈 생산에 돌입한 현대모비스는 2000년엔 운전석 모듈을, 2003년엔 프런트엔드 모듈을 생산하며 세계적 모듈 업체로 성장해나갔다.
현대·기아차가 지금의 세계적 완성차 업체로 성장할 수 있었던 배경에는 이런 현대모비스 모듈화를 발판으로 한 혁명적인 생산방식인 JIS(Just In Sequence)가 있었다.
JIS는 부품업체와 완성차 업체 간에 생산 현황을 실시간으로 공유해 부품업체가 생산한 모듈제품을 정확한 시간과 조립 순서에 맞춰 완성차 라인에 투입시키는 방식이다. 일본 도요타의 JIT(Just In Time)에서 진일보한 방식으로 볼 수 있다.
현대모비스는 해외 진출에 속도를 내기 시작한 현대·기아차와 함께 해외로 나가 완성차 부지 바로 옆에 공장을 설립하고, 터널 컨베이어를 통해 모듈을 공급했다. 현대모비스는 이런 전략적인 글로벌 기지 육성을 통해 모듈을 적기(適期)에 양산, 공급하고 공정을 최적화 할 수 있었다.
이후 현대모비스는 모듈의 범위를 단순 부품 조립단계에서 기능부품 통합단계로 확대시켰다. 기능부품 통합단계란 모듈을 더 이상 나눌 수 없을 때까지 세분화하고, 그것을 분석해 같은 기능을 수행하는 부품들을 통합함으로써 하나의 모듈을 구성하는 부품의 수를 줄이는 것을 말한다. 이를 통해 모듈 자체의 무게를 줄여 연비를 향상시키고, 각종 물류비용을 절감했을 뿐만 아니라, 품질관리가 용이해지고 조립 생산성도 향상되는 효과를 거뒀다.
현대모비스는 이런 모듈 경쟁력을 바탕으로 지난 2005년부터 크라이슬러에 컴플리트 섀시모듈을 공급하고 있으며, 지난해 지프 랭글러 차종에 적용되는 컴플리트 섀시모듈의 누적 생산대수가 100만대를 돌파했다.
모듈 설계 때부터 품질 챙겨
현대모비스는 모듈 경쟁력의 핵심은 품질이라는 생각 아래, 품질을 확보하기 위한 노력을 계속해오고 있다. 이를 통해 식별등 시스템·바코드 시스템·모니터링 시스템과 전장(電裝)제품의 완벽한 검사를 위한 에코스 시스템, 체결력 보증 시스템 등을 전 생산라인에 설치해 어느 작업자가 투입되더라도 실수를 하지 않게 하는 첨단 품질 시스템을 구축했다.
이영기 실장은 “조립품질을 확보하는 것에 그치지 않고 모듈의 재료가 되는 소재와 부품 품질을 선제적으로 확보하기 위해 노력하고, 그보다 전 단계인 모듈을 설계할 때부터의 품질도 꼼꼼히 챙기고 있다”고 강조했다.
이와 같은 현대모비스의 모듈 품질 확보 노력은 현대차 품질 향상에도 기여하고 있다. 미 JD파워에서 발표한 100대당 품질문제 건수가 모듈화 이전인 1998년부터 모듈화 사업이 정착된 2005년까지 56%나 감소했다.
이처럼 모듈은 단순한 부품들의 덩어리가 아니며, 완성차의 품질 향상, 원가 절감, 생산성 증대를 가능케 해 완성차의 글로벌 경쟁력 향상을 견인하는 핵심 요소로 작용하고 있다. 또 완성차업체에 모듈을 공급하는 것 자체가 경쟁력 있는 국내 유수 부품업체들의 수출 활로를 열어주는 방편으로서 국가 자동차 산업 생태계를 진화시키고 국제 경쟁력을 향상시키는 데 기여하고 있다.